在东莞这座“世界工厂”的智能制造版图上，一批深耕细分领域的技术先锋正以颠覆性创新改写行业格局。作为中国精密医疗模具与无尘注塑领域的标杆企业，宜泽模具以其“医疗模具设计-无尘注塑生产”双核驱动的技术体系，成为全球高端医疗器械供应链中的重要参与者。构建了从医疗模具设计开发到Ⅱ类医疗器械注塑用品配套生产的一体化体系，产品涵盖微创手术器械、体外诊断设备、可穿戴医疗传感器等细分领域，业务覆盖欧盟、北美及“一带一路”30余个国家。
一、医疗器械模具的精度革命
微米级制造实力
宜泽模具将精密加工能力推向极致：在医疗喉镜模具、医疗手术钳模具、生命探测仪模具开发中，实现高透微流道稳定成型；医疗植入扎带模具，使PEEK材料表面接触角从110°降至48°，显著提升细胞贴附性能，相关参数通过ISO 10993生物相容性认证。
二、十万级洁净车间的智造体系
医疗级环境控制
占地6000㎡的无尘车间采用层流送风系统，动态维持ISO 13485 Class 7洁净度，关键工位达到Class 5标准。温湿度控制系统精确至±1℃和±5%波动范围，配合在线粒子监测仪，确保≥0.5μm颗粒物浓度低于35pc/m³，满足《医疗器械生产质量管理规范》的严苛要求。
特种注塑工艺突破
车间内15台全电动注塑机组成智能产线，搭载三闭环PID温控模块，模温波动控制在±0.2℃。在新冠检测试剂盒密封盖生产中，创新应用模内微压注塑技术，使96孔板的孔深一致性CV值从行业平均1.2%降至0.5%。针对植入类器械开发的氮气屏障系统，可在制品脱模后3秒内完成密封包装，残氧量低于0.1%。
三、改写行业规则的标杆案例
医疗植入扎带
面对0.8mm内径导管要求±0.02mm公差的技术挑战，宜泽模具开发出12级梯度拉伸模组，通过智能补偿算法抵消材料回弹，使316L不锈钢管体的延伸率提升至380%。配套的抗凝血涂层共注系统，实现肝素分子在管壁的定向分布。该产品通过FDA认证后，帮助客户成本降低45%，供货周期压缩至欧洲同行的1/3。
全自动PCR试剂盒产线
为应对千万级核酸检测需求，宜泽模具设计出32腔医疗模具，集成视觉定位与激光打标系统。独创的热平衡补偿水路，将96孔板的成型周期从28秒缩短至19秒，且孔间温度差不超过0.5℃。该产线已通过CE IVDR认证，日产能突破300万件，成为国内IVD企业的核心装备。
四、面向未来的战略布局
一类医疗注塑用品-三类植入注塑
医疗耗材注塑到医药包装注塑，从医疗洁净级注塑转无菌类植入，宜泽模具正一步步为未来布局，医疗模具配件、医疗模具、医疗注塑不断深入探索医疗业务，为医疗卫生用品事业做出自己的贡献。
细胞工厂级洁净标准
正在建设的GMP+车间引入纳米光催化灭菌系统，空气中浮游菌浓度控制在5cfu/m³以下，达到细胞培养级环境标准。
从东莞的制造车间到全球手术室用品，宜泽模具正以颠覆性创新重塑医疗注塑耗材配件供应链。其开发手术卡钳模具、医疗检查喉镜模具、医疗植入扎带模具等；在医疗器械国产替代与精准医疗升级的双重机遇下，这家扎根东莞的企业，正用“医疗精度+工业智能”的组合拳，书写中国高端制造的突围样本。
