塑料件注塑过程中常见的缺陷主要来源于模具设计、工艺参数设置、原材料特性以及设备状态等因素。这些缺陷不仅影响外观质量，还可能降低零件的机械性能和使用寿命。以下是宜泽模具分析注塑常见缺陷的详细分类及成因解析：
一、短射（欠注）
表现：制件某些区域未填满，出现缺料或边角不完整。
原因：
1、熔体温度过低，流动性不足。
2、模具温度过低，熔体在流动中提前冷却。
3、浇口设计不合理或数量不足。
4、注射速度或压力不够。
二、 气泡（气孔）
表现：制件内部或表面有空气包裹形成的小孔或空腔。
原因：
1、注射速度过快，导致空气未能排出。
2、模具排气设计不良。
3、原料水分未充分干燥。
4、熔体温度过高分解产生气体。
三、银纹（流痕）
表现：制件表面出现细丝状、闪亮或发白的条纹。
原因：
1、原料含水或挥发物，受热蒸发形成气体。
2、熔体与模壁高速摩擦，产生气化痕迹。
3、注射速度过快或温度过高。
四、 烧焦（焦痕）
表现：制件局部呈黑褐色，像烧焦一样，常见于薄壁或末端。
原因：
1、模具排气不良，空气被高温压缩产生焦痕。
2、注射速度过高，空气夹带剧烈压缩。
3、原料在料筒中高温停留时间过长分解。
五、缩水（收缩痕）
表现：制件表面出现凹陷或塌陷，通常发生在壁厚不均的部位。
原因：
1、保压不足或保压时间太短。
2、壁厚设计不合理，冷却不均。
3、模温过高，冷却时间不够。
六、 翘曲、变形
表现：制件在脱模后产生弯曲、扭曲或尺寸变形。
原因：
1、冷却不均，内应力未释放。
2、模具结构不对称或推件不均衡。
3、材料收缩率大。
4、脱模时温度过高或推力偏斜。
七、 熔接痕（结合线）
表现：两个熔融料流汇合处形成一道线状痕迹，可能影响强度。
原因：
1、模具设计不良，熔流方向不利。
2、模温过低，熔体冷却过快。
3、注射压力或速度不足，熔体结合不充分。
八、溢边（毛边）
表现：产品分型线、浇口、顶针孔等位置有塑料溢出。
原因：
1、模具合模不严或模具损坏。
2、注射压力过高或保压过强。
3、模具锁模力不足。
九、表面粗糙/亮斑/光泽不均
表现：制件表面失去应有的光洁度或出现亮斑、模具图案印痕。
原因：
1、模具抛光不到位或表面有污物。
2、模温或料温控制不当。
3、材料中杂质或流动不均。
十、色差
表现：同一批产品颜色深浅不一或出现条状色带。
原因：
1、色母或色粉分散不均。
2、原料混料比例不稳定。
3、料筒温度设定不一致。
宜泽模具的解决之道
作为专业从事高精密注塑成型及特种塑料加工的企业，宜泽模具有限公司通过如下手段有效预防和控制上述缺陷：
解决方案：
1、设计阶段介入：提供DFM分析，优化产品结构，减少应力集中与厚薄不均。
2、模具精度保障：采用高精密加工设备与标准化检验流程，确保模腔密封性与排气设计。
3、精密控温工艺：对模温与料温实行多点控制，特别是在PEEK、LCP、PFA等高温材料中表现出色。
4、智能注塑监控系统：实时监控注塑机参数，快速识别工艺波动。
5、材料前处理完善：配备多套除湿干燥机，确保材料含水率在可控范围内。
