薄壁注塑成型技术是在传统注塑成型基础上发展起来的针对薄壁类制品生产的一种新技术，薄壁化具有减轻产品重量及减小产品外观尺寸，缩短生成周期，节约材料和降低成本等优点，但薄壁化却降低了塑件的可成型性，也给塑件质量的控制带来了较大的困难。
注塑薄壁产品调试（俗称“调机”）难度较高，需要综合考虑流动性、填充速度、冷却、脱模等因素，以防止短射、翘曲、变形、烧焦、飞边等问题。以下是调试薄壁注塑件的关键步骤和技巧：
一、设备准备
调试薄壁产品前，首先需要选择一台高性能注塑机，最好具备高压、高速注射能力，反应灵敏，锁模力也要充足。使用的螺杆要有良好的塑化能力和较高的压缩比，以确保材料能充分熔融和均匀。
二、模具要求
模具设计对薄壁注塑件成败起决定性作用。排气必须设计良好，避免气体积聚造成短射或烧焦。模温控制也非常关键，适当升高模温有助于材料顺利流动填充型腔。浇口和流道设计应简洁、粗短，避免压损。对于大型或长流程的薄壁件，建议采用多点浇口，确保填充平衡。
三、工艺调试重点
在调机过程中，注射速度要非常快，优先设置为高速注射，以便快速填满型腔，防止料在中途冷却造成短射。同时注射压力要足够高，接近机器的最大注射能力。薄壁制品的填充往往在几百毫秒内完成，所以压力和速度必须精准配合。
保压阶段应采用较高的保压压力，但保压时间不宜太长，否则容易引起内应力或翘曲。料温方面，建议比常规产品略高一些，以改善熔体流动性。比如PP可以设为210到230℃，PC可以设为290到310℃。模温也应调高一些，例如PP模温60到80℃，工程塑料甚至更高。这样能帮助熔体在进入型腔时保持较好的流动状态，避免过早冷却堵塞。
冷却时间需要控制得恰到好处，不能太短导致脱模变形，也不能太长影响效率。一般从稍短时间开始逐步加长，通过观察制品是否有缩水或翘曲来调整。
四、其他注意事项
可以使用流动性更好的材料，比如PP、LCP、PA等，必要时可以添加助流剂改善填充。排气不良是造成烧焦和短射的主要原因之一，如果试模过程中发现有烧痕，可以考虑加开排气槽，或更换透气钢。
对于较复杂的薄壁件，有些高端注塑机支持实时填充监控和动态切换压力/速度功能，这类功能在生产中非常有用，能显著提升良品率。
五、常见问题及应对
如果发现产品填不满，优先检查注射速度和压力是否设置足够高，同时确认模温是否太低。如果出现飞边，则可能是注射压力过大或锁模力不足。产品翘曲一般是保压或冷却不当造成的，需优化冷却系统，调整保压时间和模温平衡。若有烧焦现象，需确认排气是否充分，模具是否存在死角。
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