在塑料注塑成型领域，模具堪称核心“利器”，其结构设计与加工质量直接关乎塑料部件的成品质量与生产效率。然而，在实际生产过程中，模具难免会出现一些小状况，影响生产的顺利进行。那么，常见的模具故障有哪些？又该如何有效排除呢？下面为大家详细解析。
导柱损坏：精准引导的“守护者”危机
导柱在注塑模具中扮演着至关重要的引导角色，它能确保型芯和模腔的成型面在各种工况下都不会相互触碰。但需注意，导柱并非受力构件或定位构件。一旦出现以下情况，动、定模在注射过程中就会产生巨大的侧向偏移力：
- 塑料部件壁厚不均：当塑料部件的壁厚存在差异时，材料流经厚壁区域时流量较大，从而在该处产生巨大压力。
- 塑料件侧面不对称：例如阶梯式分型面的模具，其相对侧所受压力不相等。
在这些情况下，注射时导柱会承受横向偏移力。当模具打开时，导柱表面易被拉扯损坏，严重时甚至会弯曲、断裂，导致模具无法正常开启。
为解决这一问题，可在模具分型面的每一侧增设高强度定位键，圆柱形键是较为理想的选择。同时，导柱孔与分型面的垂直度至关重要，必须严格把控。此外，导柱和导套的热处理硬度必须符合设计要求，以确保其强度和稳定性。
顶杆弯曲、破裂或泄漏：顶出机构的“小麻烦”
顶杆在注塑模具中负责将成型后的塑料部件顶出，若其与孔之间的间隙处理不当，就会引发一系列问题。
- 间隙过大：会导致泄漏，影响产品质量和生产环境。
- 间隙过小：由于注射时模具温度升高，顶杆会膨胀，进而出现卡住的情况。
为解决此问题，需对顶杆进行重新研磨。在顶针前端保留 10 – 15mm 的配合部分，中间部分则磨小 0.2mm。装配完成后，要严格检查所有顶杆的配合间隙，一般应控制在 0.05 – 0.08mm 范围内，从而保证整个顶杆机构能够自由顺畅地前后移动。
冷却不良或漏水：影响品质的“隐形杀手”
注塑模具的冷却效果对产品质量和生产效率有着直接影响。若冷却效果不佳，产品收缩率会增大，甚至会因表面收缩不均匀而产生变形。
冷却系统的设计需紧密结合产品形状。尽管模具结构复杂或加工难度较大，但冷却系统绝不能省略。特别是对于大中型模具，必须充分考虑冷却问题，合理规划冷却水道的布局、直径和流量等参数，以确保模具温度均匀，提高产品质量和生产效率。
浇口脱料困难：产品脱模的“绊脚石”
在塑料注塑模具加工过程中，浇口粘在浇口衬套上难以剥落，模具打开时产品易破裂。这一故障主要由以下原因导致：
- 浇口平滑度差：浇口孔的圆周方向存在工具痕迹，影响浇口材料的顺利脱出。
- 材料过软：使用一段时间后，锥形孔小端变形或损坏，喷嘴的球形曲率过小，使得浇口材料在此处形成类似铆钉头的结构，难以脱出。
浇口衬套的浇口加工难度较大，应尽可能选用标准件。同时，必须提升浇口拉杆或顶出机构的性能，确保浇口材料能够顺利脱出，避免产品破裂。
塑料注塑模具的故障排除需要我们对模具结构和工作原理有深入了解，并具备丰富的实践经验。通过及时发现并解决这些常见故障，能够有效提高模具的使用寿命和生产效率，保障塑料部件的质量稳定。希望以上内容能为从事塑料注塑行业的朋友们提供一些帮助。
