金属注塑，即金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM），是一种将现代塑料注射成形技术与粉末冶金技术相结合的先进制造工艺。它通过将金属粉末与粘结剂混合后，像塑料一样进行注射成型，再经过脱脂和烧结等后续处理，最终得到高精度、高性能的金属零件。以下是金属注塑的主要工艺流程。
一、材料准备
金属注塑的核心原料包括金属粉末和粘结剂。金属粉末需具备极细的粒度（通常小于20μm），以确保均匀分散和良好的流变性能。粘结剂则由热塑性塑料、石蜡等组分构成，其作用是赋予混合料良好的流动性，便于注射成型。将金属粉末与粘结剂按精确比例混合，并在加热条件下搅拌至均匀，形成颗粒状的喂料。
二、注射成型
将制备好的喂料送入注射成型机，加热至流动状态后，在高压下注入精密模具型腔。模具设计需考虑金属部件在烧结过程中的收缩，确保最终尺寸精度。成型后的部件称为“生坯”，冷却后脱模，此时部件已具备初步形状，但强度较低。
三、脱脂处理
脱脂是去除生坯中粘结剂的关键步骤。通常采用溶剂萃取或热分解方法，将粘结剂逐步分解并排出，留下多孔的金属骨架。这一过程需严格控制温度和时间，避免部件开裂或变形。
四、烧结致密化
脱脂后的部件被置于高温炉中，在保护气体环境下进行烧结。随着温度升高，金属颗粒通过扩散作用相互融合，孔隙逐渐消失，部件致密化并达到最终尺寸。烧结后的部件密度可达到理论密度的95%以上，具备高强度和硬度。
五、后处理
根据产品需求，烧结后的部件可能需要进行表面处理，如热处理、电镀、涂装等，以进一步提升性能或满足特定应用场景的要求。
