在注塑模具设计领域，螺纹注塑模具设计占据着重要地位，其设计成果往往直接关联着产品的装配效果与使用性能。螺纹设计既可以直接在模具中成型，也可在产品成型后进行二次加工。对于那些需要频繁拆卸或是承受重载的螺纹部件，在设计螺纹时需遵循一系列关键原则，以确保产品质量与可靠性。同时，螺纹注塑模具的顶出方法也多种多样，不同的方法适用于不同的生产场景与产品需求。
螺纹注塑模具设计原则
- 螺距与尺寸限制：在设计螺纹时，应避免采用螺距小于 0.75 毫米的螺纹，同时也要规避最大可用螺纹设定为 5 毫米的情况。过小的螺距在加工过程中容易出现精度问题，而特定尺寸限制则有助于保证螺纹的强度与稳定性，满足产品实际使用需求。
- 长螺纹成形考量：鉴于塑料在冷却收缩过程中会发生形变，为防止螺距因此出现变形，应避免直接成形长螺纹。若必须成形长螺纹，需采取特殊工艺或结构设计来应对收缩问题，确保螺纹尺寸精度。
- 容差与塑性收缩匹配：螺纹的容差设计需充分考虑塑料的塑性收缩特性，避免容差小于塑性收缩量。若容差过小，在塑料收缩后，螺纹可能无法正常装配或出现卡死现象，影响产品的使用功能。
- 内外螺纹间隙设定：当内外螺纹相互匹配时，间隙应控制在 0.1 – 0.4 毫米之间。合适的间隙既能保证螺纹顺利装配与拆卸，又能防止因间隙过大导致产品在使用过程中出现松动、晃动等问题，影响装配精度与稳定性。
- 螺杆齿位置与抛光杆设置：螺杆齿不能延伸至产品的末端位置，应在适当位置安装约 0.8mm 的抛光杆。抛光杆的设置不仅方便注塑模具的加工操作，还能有效延长螺纹的使用寿命，减少螺纹在使用过程中的磨损。
- 分型面设计要求：在一些类似瓶盖的产品设计中，分型面的间距设计需合理。一方面，间距应大到 1.5 毫米，以确保模具在开合过程中有足够的空间，避免出现干涉现象；另一方面，间距又应小至 3.0 毫米，以保证产品的密封性与整体强度。同时，分型面至少要有 0.8mm 的平面面积，为模具的加工与装配提供便利。
螺纹注塑模具的顶出方法
- 强脱：强脱方法主要借助塑料部件自身的弹性，或是利用弹性螺纹芯的弹性特性，通过强制拆卸的方式实现脱模。这种方法通常适用于一些采用软塑料制作、螺纹精度要求较低且深度较小的半圆粗螺纹产品。采用强脱方式能够简化注塑模具的结构设计，降低模具制造成本，提高生产效率。然而，强脱过程可能会对螺纹造成一定的损伤，影响螺纹的使用寿命与装配精度。
- 手动脱模：手动脱模在注塑模具内操作时，需使用带方孔的专用工具将螺纹芯取出，随后借助拆卸机构把塑料部分从型腔中取出。在脱模阶段，先利用可移动的螺纹芯或环，在模具打开后，将模具与塑料部分一同拔出，然后再手动将塑料部分从螺纹芯或环上松开。手动脱模方法操作相对灵活，适用于一些小批量生产或对螺纹精度要求较高的产品。但该方法生产效率较低，且对操作人员的技能水平要求较高，劳动强度也较大。
- 机动脱模：机动脱模通过特定的机械装置，将开合模的往复运动转换为旋转运动，从而实现塑料部件螺纹的脱离。这种脱模方式具有较高的生产效率，能够满足大规模生产的需求。然而，机动脱模的模具结构较为复杂，涉及到多个机械部件的协同工作，因此制造成本相对较高。同时，模具的维护与保养难度也较大，需要专业的技术人员进行操作。
