PET塑料因其优异的机械性能、透明度和耐化学性，广泛应用于包装、电子和汽车领域。然而，其独特的分子结构（含酯基、强亲水性）对注塑工艺提出了严苛要求。本文将从材料预处理、设备选型到工艺参数控制，系统解析PET注塑的核心要点。
一、塑料预处理：干燥是关键前提
PET分子中的酯基易与水分子发生水解反应，导致分子量下降、材料脆化。当含水率超过0.02%时，必须进行干燥处理：
- 干燥条件：采用除湿干燥机，温度150-160℃，时间4-6小时，确保含水率≤0.005%。
- 干燥效果验证：通过“空气喷射法”测试——将干燥后的颗粒喷入180℃热空气中，若未出现爆裂或气泡，则表明干燥充分。
二、注塑机选型：精准匹配材料特性
PET熔点高（约260℃）、加工窗口窄，需选择温控精准、塑化效率高的设备：
- 螺杆结构：推荐使用低压缩比（2.0-2.5:1）、长径比（L/D≥22:1）的专用螺杆，减少剪切热和材料降解。
- 注射量匹配：单次注射量应为机器理论注射量的60%-80%，避免材料滞留导致热降解。
三、模具与浇口设计：细节决定成品质量
模具设计需兼顾保温、排气和冷却效率：
- 保温板配置：模具与注塑机之间加装12mm厚保温板，减少热量损失，确保模温均匀性±2℃。
- 排气系统：在分型面和型芯处设置0.01-0.03mm深的排气槽，防止过热或烧焦，同时避免飞边。
- 浇口类型：优先选用点浇口或潜伏式浇口，流道直径应比普通塑料大20%，以降低流动阻力。
四、工艺参数控制：平衡效率与品质
- 熔化温度：
- 普通PET：270-295℃；
- 玻璃纤维增强PET（GF-PET）：290-315℃。
温度过高易导致材料降解，过低则流动性不足。
- 注射速度：
- 采用“高速-低压”两段注射：第一段速度≥80mm/s，防止早期凝固；第二段速度降至30-50mm/s，减少剪切应力。
- 注射时间控制在4秒内，避免材料在料筒内滞留。
- 背压控制：
- 背压越低越好（通常≤10bar），防止材料过度剪切和穿孔风险。
- 保压与冷却：
- 保压时间：1-3秒，压力为注射压力的50%-70%，防止缩水。
- 冷却时间：根据产品厚度调整，确保结晶度均匀（模温70-90℃时，冷却时间≈产品厚度×1.5秒）。
五、停机与换料：规避材料降解风险
- 短时停机（＜15分钟）：保持料筒温度，进行“空气喷射”循环，防止材料碳化。
- 长时间停机（＞15分钟）：
- 用高粘度PE清洗料筒，降低温度至PE加工范围（180-200℃）；
- 关闭加热圈，防止局部过热。
六、常见缺陷与预防
- 亮斑（银纹）：
原因：模温或料温过高，导致材料降解。
解决方案：降低模温至60-70℃，优化冷却水路布局。 - 透明度不足：
原因：冷却速度慢，结晶度过高。
解决方案：提高模温至80-90℃，缩短冷却时间。
结语
PET注塑的成功关键在于“精准控制”与“细节优化”。从干燥预处理到模具设计，从温度曲线到停机管理，每一个环节都需严格遵循材料特性。通过科学参数设置和预防性维护，可显著提升产品良率，满足食品包装、医疗器械等高端领域对PET制品的严苛要求。
