聚丙烯（Polypropylene，简称PP）是一种半结晶热塑性塑料，因其优异的化学稳定性、抗疲劳性能、耐热性及性价比，广泛应用于家电外壳、汽车配件、生活用品、医疗器械、食品包装等领域。尽管PP的注塑加工性良好，但其成型过程中的温度控制、模具结构设计及成型工艺设定仍具有一定的技术要求，尤其在对产品尺寸稳定性和外观要求较高的应用中，注塑工艺的把控尤为关键。
在注塑成型过程中，温度控制是影响PP成型质量的核心因素之一。PP的熔点在160℃至170℃之间，但为确保其顺利熔融、充模和成型，通常将料筒的加热温度设置在180℃到250℃之间，具体温度设置依据制品结构与注塑机类型进行调整。靠近料斗的后段温度通常设定为180℃至200℃，中段为200℃至220℃，前段与喷嘴则控制在220℃至240℃之间。熔体的理想温度范围为200℃至230℃，这有助于确保熔体流动性良好并降低材料降解风险。模具温度一般控制在30℃至60℃之间，模温过低可能导致表面冷料痕，过高则容易造成收缩变形。
PP是一种高结晶材料，冷却收缩率较大，一般在1%到2.5%之间。因此在模具设计中，必须充分考虑脱模斜度、筋位厚度、浇口尺寸、冷却回路布置等因素。由于PP流动性好，常采用点浇口、潜伏浇口或边缘直接浇口，具体根据制品的尺寸、结构和外观要求进行配置。模具需具备良好的排气系统，以避免注塑过程中气体滞留造成的烧焦、气痕或合模线明显等问题。一般在分型面、滑块或镶件结合部位设计0.02~0.05毫米深度的排气槽，可有效释放空气和挥发物。
脱模方面，PP具有一定的韧性和回弹性，容易脱模，但为避免制品拉伤或变形，模具设计时需留有1至2度的脱模斜度，尤其是在深腔位或包胶结构中更应重视。此外，模具钢材需选择具备良好抛光性能和耐腐蚀性的材料，如S136、NAK80等，以确保PP制品表面光洁度，并延长模具使用寿命。对于对透明度或外观有要求的PP件，建议模具腔体表面进行高镜面抛光或镀铬处理。
在注塑工艺控制方面，PP的充模速度应采用中速至快速成型策略，有助于提升充模效率和制品表面质量。注射压力和保压压力应根据制品厚度与结构合理设定，一般注射压力占比为70%左右，保压压力为其50%至70%，以确保充模完整并控制收缩变形。保压时间应略长于制品实际冷却完成时间，以补偿材料的体积收缩。冷却时间一般依据制品壁厚设定，过短容易导致尺寸不稳定或翘曲变形，过长则影响产能效率。
PP成型过程常见的问题包括缩水、翘曲、银丝、气泡和熔接痕等。其中缩水主要与保压不足、浇口位置不合理有关；翘曲则可能源于模温不均、制品结构不对称或冷却不平衡；银丝和气泡多因原料干燥不彻底或熔体内夹气；熔接痕则与流动路径、模具排气及注射速度有关。通过合理调整注塑温度、速度、压力及冷却系统，可有效避免这些成型缺陷。
总体而言，PP料的注塑成型虽然工艺相对宽容，但要获得高质量、高稳定性的产品，仍需依赖精准的温控系统、科学的模具设计以及严格的工艺参数设定。对于结构复杂或对精度要求较高的PP制品，建议选择具备丰富PP注塑经验的专业厂家，以确保模具结构合理、成型周期高效、制品良率稳定。
东莞市宜泽模具有限公司专注于各类精密注塑模具设计与制造，具备丰富的PP材料加工经验，能够为客户提供从结构优化、模流分析、模具开发、试模验证到大批量注塑生产的一站式服务，确保PP注塑件在外观、结构和功能方面达到最佳性能。
