在高性能工程塑料领域，PPO（聚苯醚）与PS（聚苯乙烯）共混，并添加40%玻璃纤维的复合材料，因其优异的热稳定性、尺寸稳定性和机械强度，广泛应用于汽车电子、电力设备、家电外壳等对耐热性和结构强度要求较高的领域。然而，这类材料的注塑成型工艺较为复杂，对设备性能和工艺控制提出了更高要求。
PPO本身具有良好的热性能、电气绝缘性能和尺寸稳定性，但其加工性较差，流动性偏低。与PS共混后，不仅改善了流动性和注塑加工性能，也保留了部分PPO注塑的优良性能。当加入40%玻纤增强时，材料的刚性、耐热性、强度和尺寸稳定性都得到了显著提升，但同时也带来了注塑时更高的流动阻力和填充难度。
对于PPO+PS+40%GF的注塑工艺而言，干燥处理是第一步关键工序。虽然PPO本身吸湿性不强，但玻纤增强材料若含水，会在高温注塑过程中出现银丝、气泡等缺陷。因此建议在100-110℃下充分干燥34小时，以确保成型质量。
一、PPO+PS+40%玻纤材料特性概述
PPO本身具有高玻璃化转变温度（约210℃）和良好的电绝缘性，但加工流动性较差。与PS共混后，可改善其加工性能，降低熔融粘度，提升注塑成型的可操作性。加入40%玻璃纤维后，材料的刚性、尺寸稳定性和耐热性显著提升，成型收缩率降低至约0.2%~0.5%，但同时也增加了熔体的粘度和模具填充难度。
二、注塑成型工艺参数建议
干燥处理：尽管PPO吸湿性较低，但为避免成型过程中出现银丝、气泡等缺陷，建议在100℃下烘干2~4小时。
熔融温度：建议控制在270~290℃之间，确保材料充分熔融且不发生热降解。
模具温度：控制在100~150℃，有助于提高材料的流动性，减少内应力，改善表面质量。
注射压力：由于玻纤增强材料粘度较高，需采用较高的注射压力，建议在100~140 MPa范围内。
保压压力：通常为注射压力的40%~60%，以确保制品的尺寸稳定性。
注射速度：中高速注射有助于改善材料的填充性，但需注意模具的排气设计，以防止气体滞留。
螺杆转速：中等速度，线速度约为0.6 m/s，避免因剪切过热导致材料降解。
三、成型缺陷与对策
翘曲变形：可能由于模具温度不均或冷却不均引起，建议优化模具冷却系统，确保温度分布均匀。
玻纤外露：可能由于注射速度过快或模具排气不良，建议调整注射速度，改善模具排气设计。
表面银丝：可能由于材料含水率过高，需加强原料的干燥处理。
注射速度方面应保持中等至较高水平，这有助于玻纤均匀分布，减少流痕和浮纤现象。但注射速度不宜过快，否则玻纤可能会冲击模具型腔造成表面粗糙或脱模困难。注射压力和保压时间也需根据制品厚度和结构特点进行调节，通常需要较高的注射压力（100~140MPa），以克服玻纤填充阻力。
排气设计同样非常关键。由于玻纤的加入使得流动阻力增大，模腔内空气更容易被困在材料前端，从而导致烧焦、银丝或表面缺陷，因此模具必须具备良好的排气槽设计，特别是在制品的末端和包封区域。
在实际生产中，玻纤增强材料还可能带来模具磨损加剧的问题。因此在模具钢材的选择上宜采用耐磨性强的材料，如H13、S136、NAK80等，特别是制品带有复杂几何、长流道或深腔时，更需强化模具的表面处理。
宜泽模具凭借对高性能材料特性的深入理解，针对PPO+PS+GF材料设计了专业的模具冷却系统与流道结构，确保材料在高温高压下仍能顺利成型，且制品性能稳定一致。公司不仅具备先进的高温注塑设备，更拥有一支经验丰富的工艺工程师团队，从模具开发、材料选型到试模调试，均能提供科学、高效的解决方案。
值得一提的是，宜泽模具在医疗行业也有深厚积淀，配备十万级无尘车间，可实现高洁净度产品的注塑生产，广泛应用于医疗器械、电子元件、半导体封装等对精度和环境要求极高的行业。这种跨行业的技术融合，也进一步提升了公司在复杂工艺控制和精密注塑加工中的实力。
总而言之，PPO+PS+40%玻纤复合材料的注塑成型是一项技术密集型工艺，对模具结构、加工参数和成型环境要求极高。宜泽模具凭借专业的技术能力、完善的设备系统和丰富的经验，已成为特种高温塑料注塑领域的佼佼者。选择宜泽，不仅意味着高品质的模具和制品，也意味着一站式、高效且可靠的合作体验。
