在注塑模具生产领域，冷却温度的精准控制对于产品质量、模具使用寿命以及生产效率有着至关重要的影响。传统的注塑模具温度控制方式，主要依赖人为主观经验，操作人员往往借助脱模剂来降低模温。然而，这种传统模式存在诸多严重问题。
一方面，基于主观经验的操作难以保证温度控制的精准性，产品质量的稳定性受到极大挑战，次品率可能上升；同时，不恰当的温度控制还可能加速模具的磨损，缩短模具的使用寿命，增加企业的设备成本。另一方面，这种操作模式弊端重重，需要投入大量人力进行频繁的监测与调整，导致人工成本大幅增加。而且，人工操作的效率低下，难以满足大规模、高效率的生产需求，温度的波动也难以有效把控，进一步影响产品质量。
面对传统方式的种种困境，东莞市宜泽模具有限公司积极探索创新，在模具加工中引入了先进的智能温控技术。在将冲头冲压进入凹模之前，该公司巧妙利用定位销和定位孔的配合，先对上下模进行精确定位及矫正。这一关键步骤确保了冲头冲压进入凹模时，上下模能够实现精确导向，为产品的高质量成型奠定了坚实基础。
更为突出的是，该公司配备了实时检测系统，能够精准监测冲头及凹模表面的温度。基于实时检测数据，温控系统迅速响应，智能控制水冷槽对冲头及凹模的温度进行精准调节。通过这种智能控制方式，有效避免了模具因温度过高而出现热胀变形的情况，极大地保障了注塑模具的加工精度，提高了产品的合格率和生产效率。
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