在塑料制品的加工领域，纤维填充件因其独特的性能优势而备受关注。当玻璃纤维或碳纤维与树脂巧妙互配时，塑料的物理性能会发生显著改变。其弹性模量和拉伸强度大幅提升，这使得原本柔韧的塑料部分变得坚硬，具备更强的承载能力。即便有沉重的负荷施加在塑料零件上，塑料部件也能凭借其增强的刚性，有效抵御变形，保持稳定的形态。
然而，这种性能的提升并非毫无代价。纤维填充后的塑料在冲击强度方面表现欠佳，部件变得脆弱易碎，抗冲击能力大幅下降。同时，其流动性能也受到一定影响，在注塑成型过程中，塑料在流动方向上的收缩程度小于垂直于流动方向的收缩程度，这种各向异性收缩给模具设计和成型质量控制带来了挑战。
在注塑模具设计的实际操作中，收缩率的设置成为一大难题。由于难以精准依据浇口的塑性流动方向来设定收缩，而CAD软件仅支持用户按照X、Y和Z三个方向设置收缩率，这就导致在处理尺寸较大且公差要求严格的零件时，部分尺寸极易超出公差允许的范围。这种尺寸偏差不仅影响零件的装配精度，还可能降低产品的整体性能和质量。
为应对这一挑战，一种常见的做法是预留更多的模具钢以保证安全裕度。多余的模具钢可以通过数控加工或电火花加工轻松去除，然而，一旦去除过量，想要再增加模具钢却困难重重。若要实现增加，就需要对注塑模具进行焊接操作。但焊接过程往往伴随着模具变形的风险，这不仅会缩短模具的使用寿命，还会对成型零件的质量产生不利影响，如导致零件表面出现瑕疵、尺寸精度下降等问题。
针对模具修改问题，当塑料零件的尺寸超出公差范围时，通常需要从模具中移除或添加一定量的钢料，以此改变注塑模具的形状或尺寸，使其符合设计要求。但这一过程繁琐且成本较高，还可能引入新的质量问题。为避免频繁的模具修改，制造实验模具成为测试注塑模具设计合理性的关键方法之一。
具体而言，先制造实验模具，通过该模具获取塑料零件样品，然后将塑料零件的临界尺寸与设计打印结果进行细致对比。若发现任何关键尺寸超出公差范围，便需对生产模具进行针对性的更改。实验模具的核心目的在于提前确定哪些尺寸可能超出公差，以及哪些关键特征符合设计要求。一旦明确了不同流动方向收缩差异对尺寸的具体影响，在制作正式的硬模具时，就能够进行精准调整，从而有效提高模具设计的准确性和可靠性，降低生产成本，提升产品质量。
