在注塑模具的试模环节，每一个细节都关乎着最终产品的质量与生产效率。模具工程师作为这一过程的关键把控者，肩负着重要职责。他们需提前精心准备设计评审报告（DFM），对注塑模具的结构展开细致入微的检查。一旦发现任何疑问，必须当场与相关人员沟通澄清，确保对模具结构有清晰准确的理解。倘若在检查过程中出现问题，要详细记录在试模表中，并及时采取纠正措施，为后续的试模工作奠定坚实基础。以下将详细阐述试模过程中需要重点关注的几个方面。
精准检查水路连接与合理设置注塑参数
水路连接方法、注塑模具温度、料桶温度以及注射条件，这些因素相互关联，共同影响着注塑成型的质量。模具工程师必须对水连接方法进行逐一排查，确保其正确无误；同时，依据产品特性和工艺要求，精准设置注塑模具温度与料桶温度。注射条件的检查也不容忽视，需保证各项参数符合生产标准。一旦发现不符合项，应立即进行纠正。若因某些客观原因无法当场解决，需将其详细记录在试模表中，以便在后续的检查与改进过程中，能够有针对性地解决问题，逐步优化生产条件。
合理把控产品填充程度
在产品顶出之前，对产品尺寸进行合理估算至关重要。依据MOLDFLOW条件，提前确定保压切换位置，并确保产品处于零压力状态。在填充产品时，先将产品射至90％ – 95％的稳定状态，此时将螺杆存储材料保持在10％左右。当注塑模具具有多个型腔时，要仔细查看每个腔体中的进料是否均匀。若进料不均匀，需留出样品，以便后续对模具进行精准调整。完成初步填充后，缓慢增加压力，密切观察产品外观变化，直至达到最佳状态。这一过程需要模具工程师具备丰富的经验和敏锐的观察力，根据实际情况灵活调整操作，确保产品填充质量。
严格确认尺寸与外观质量
尺寸精度和外观质量是衡量注塑产品合格与否的重要指标。在试模过程中，模具工程师要对产品的结构和外观进行细致调整，通过微调进样参数，寻找外观结构的最佳条件。在此条件下，注塑所需数量的样品，并仔细检查样品是否存在收缩、毛刺、填充不足等注塑缺陷。若样品全部合格，需详细记录成型条件表，为后续的批量生产提供可靠依据。倘若存在无法当场解决的问题，要保留样本并做好详细记录，以便后续深入分析问题原因，制定切实可行的改进措施，不断提升产品质量。
注塑模具试模是一个严谨且复杂的过程，模具工程师需在各个环节严格把关，注重细节，才能确保试模成功，为后续的批量生产出高质量的注塑产品提供有力保障。
