注塑加工出现气泡的原因与调法
在注塑生产中，气泡是一种常见的不良现象，通常表现为产品内部或表面出现圆形或椭圆形的空洞、泡状结构，不仅影响产品外观，还会降低强度。解决注塑加工气泡问题，必须从原料、工艺、模具三方面入手进行系统分析和调机。
一、气泡的常见原因
气泡大致可分为两类：
第一类是“气体型气泡”，主要来源于模腔内未排净的空气，或者原料中的水分和挥发性杂质在高温下分解释放气体。这类气泡常出现在靠近流道或薄壁区域。
第二类是“收缩型气泡”，多见于制品厚壁区域，成型过程中内部冷却速度慢，导致中心区域体积收缩而形成空洞。这种气泡通常藏在制品内部，从外面不容易看出。
二、调机方法与排查顺序
第一步：检查原料问题
PET、PA、PC等吸湿性材料如果干燥不足，水分在高温下分解，会形成气泡。因此，必须确保原料干燥充分。建议使用除湿干燥机，并控制干燥温度和时间，例如PC材料建议120℃干燥4小时以上。使用回料时应注意比例控制，如果回料含水或污染，极易引起气泡。
第二步：调整注塑工艺参数
如果干燥没问题，可以从工艺参数入手。适当降低注射速度，能让模腔中的气体有更多时间排出。注射速度太快，空气容易被包裹在熔料中，造成困气现象。
调整熔胶温度也很关键。温度过高会使原料分解出气体，温度太低则会造成塑化不良，料流中夹杂气体。同样重要的是保压压力与时间，保压不足会导致产品中心收缩形成空洞。一般可以适当增加保压时间与压力，改善内部密度。
第三步：优化模具条件
模具排气槽是否堵塞、排气口位置是否合理，直接影响气体能否顺利排出。可以清理排气槽，或者加设辅助排气口。浇口位置和模具结构也会影响填充路径和排气效率，应通过试模或模流分析优化。
对于容易形成空泡的厚壁产品，应适当控制模具温度和冷却时间。模温过低或冷却时间过短，会导致制品中心尚未定型时外层已冷却收缩，形成内部空洞。适当升高模温，并延长冷却时间，有助于解决这一问题。
第四步：综合优化
如果产品结构本身存在壁厚不均，也会引起局部气泡。这时可能需要调整产品设计或模具结构，比如增设冷却通道、优化壁厚分布，甚至做二次注塑或加压成型。对于高要求的透明件或医疗产品，还可采用真空辅助排气、气辅注塑等特殊工艺。
三、宜泽模具的经验总结
东莞市宜泽模具有限公司在实际项目中，尤其是PEEK、PPSU、PC等高性能材料注塑加工中，曾多次遇到注塑加工气泡问题。宜泽通过精细的模具设计、精准的温控系统，以及完善的工艺调试规范，实现了对这类缺陷的有效控制。
在排气槽设计方面，宜泽模具会根据模流分析数据预判困气区，并优先设置排气口，同时模具加工精度高，排气槽深浅适中，确保不会产生飞边。同时公司配备先进除湿干燥设备，确保所有吸湿性材料在进入注塑机前都达到安全含水率标准。
宜泽还采用成型过程数据采集系统，实时监控注射压力、螺杆背压、模内温度等关键参数，确保注塑过程稳定，最大程度减少因操作偏差造成的气泡缺陷。
