PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）作为热塑性聚酯的典型代表，其注射成型过程对工艺参数极为敏感。要实现制品的高透明度、高机械强度及尺寸稳定性，需从温度、压力、模具控制三大维度构建精密工艺体系。以下从专业视角系统解析PET注射成型的核心条件：
一、温度控制：平衡流动与降解的黄金区间
PET的成型温度窗口狭窄，温度波动直接影响分子链排列与制品性能：
- 料筒温度：常规PET料筒温度需精准控制在240~280℃，玻璃纤维增强型可适当提高至250~290℃。温度过低会导致熔体粘度骤增，引发充模不足、熔接痕强度下降等缺陷；温度过高则可能引发热降解，表现为喷嘴流涎、制品泛黄及机械性能衰减。实验数据显示，当料筒温度超过290℃时，PET分子量下降速率呈指数级增长。
- 喷嘴温度：需严格控制在≤300℃，且应低于料筒末端温度5~10℃。此设置可防止熔体在喷嘴处滞留导致的降解，同时避免低温料流对喷嘴的冲击磨损。建议采用开放式喷嘴结构，配合反向螺纹设计减少残料堆积。
二、模具温度：调控结晶行为的性能开关
模具温度通过影响冷却速率，直接决定PET制品的结晶度与力学性能：
- 典型温度范围：常规模具温度应维持在100~140℃。在此区间内，PET可形成适宜的球晶结构，平衡透明度与抗冲击性。当模具温度低于90℃时，制品易产生内应力导致开裂；高于150℃则可能引发后结晶收缩，造成尺寸超差。
- 壁厚适配策略：薄壁制品（壁厚≤1.5mm）需采用100~120℃的低温模具，以加速冷却防止变形；厚壁制品（壁厚＞3mm）则应提高至130~140℃，促进均匀结晶。某汽车灯罩案例表明，通过阶梯式模具温度控制（浇口区135℃/型腔区125℃），成功将翘曲变形量降低62%。
三、注射压力：精准匹配流动与填充需求
PET熔体具有优异的流动性，压力控制需兼顾充模效率与内应力管理：
- 基础压力范围：常规PET注射压力宜采用80~140MPa，玻璃纤维增强型可提升至90~150MPa。压力过低会导致熔体前沿冷却过快，形成缩痕或空洞；压力过高则可能引发分子取向过度，导致制品各向异性收缩。
- 多参数协同优化：压力设定需综合考量以下因素：
- 材料特性：玻璃纤维含量每增加10%，注射压力需相应提高5~8MPa；
- 流道设计：热流道系统可降低15~20%的注射压力需求；
- 制品结构：长流程制品（L/T＞150）需采用分段保压工艺，首段压力设为注射压力的80~90%，后续阶段逐步递减。
工艺控制要点总结
PET注射成型需建立”温度-压力-时间”三维控制模型：
- 温度梯度管理：从料筒到模具形成200~250℃的降温梯度，确保熔体在型腔内完成从粘流态到玻璃态的平稳转变；
- 压力动态调节：采用多级注射程序，充模阶段压力占比60~70%，保压阶段压力递减率控制在3~5MPa/s；
- 结晶度调控：通过模具温度与冷却时间的协同控制，使制品结晶度维持在35~45%的理想区间。
掌握上述工艺要点，配合科学的试模验证（如DOE实验设计），可系统性提升PET制品的良品率与性能稳定性。在实际生产中，建议建立工艺参数数据库，通过SPC统计过程控制实现持续优化。
