金属注射成型（MIM，Metal Injection Molding）是一种将粉末冶金技术与塑料注射成型工艺相结合的先进制造方式，主要用于生产小型、复杂、高精度金属零件。专为小型、复杂、精密金属零件的规模化生产而设计。MIM 先将微米金属粉末与多组份粘结剂混合制成喂料，通过注射成型获得接近最终形状的“生坯”，随后经过脱脂工艺去除粘结剂，再在受控气氛或真空环境中进行高温烧结，使粉末颗粒实现冶金结合，最终获得高致密度、高强度的金属零件。
宜泽模具集 MIM 模具开发与金属粉末注射成型 于一体，依托二十余年精密模具制造经验，深度掌握粉末流动、收缩与烧结变形控制。从模具设计阶段即同步成型与烧结工艺，实现复杂、小型金属零件的高一致性量产，广泛应用于医疗、电子、汽车及精密机械领域。
金属粉末注塑（MIM）是一种结合塑料注塑灵活性与粉末冶金性能优势的近净成形技术。它能一次性高效成型传统工艺难以加工的复杂、微小精密金属零件，并具备接近锻件的优异性能。凭借高材料利用率、卓越的批量一致性和广泛的材料适应性，MIM技术已成为医疗器械、消费电子、汽车等领域高端精密零部件量产的核心解决方案。
MIM技术之所以能在医疗领域备受青睐，主要是因为它能很好地满足医疗器械对复杂性、精度、生物相容性及批量生产经济性的严苛要求
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
MIM能够一次成型传统机加工（如CNC）难以实现甚至无法加工的复杂三维结构，例如带有内部空腔、复杂曲面、微细孔洞的部件。这对于追求极致空间利用和功能集成的消费电子产品至关重要
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
金属注射成型（MIM）技术在通讯设备制造中扮演着关键赋能者的角色。它能够一体成型传统加工难以实现的复杂精密结构，如5G滤波器的内部腔体、天线调谐部件与光模块外壳，在确保优异电磁性能与信号完整性的同时，实现了极高的材料利用率与生产一致性。该技术完美契合了通讯行业对设备高性能、小型化及大规模可靠量产的核心需求，是支撑5G及未来通讯技术升级的先进制造基石。
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
汽车零部件制造正在不断追求更高的性能、更复杂的结构以及更低的成本，MIM（金属注射成型）技术在这方面展现出了独特的优势。
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
在自动化设备领域，金属注射成型（MIM）技术因其独特优势，正成为制造精密、复杂、高性能金属配件的重要工艺。MIM工艺的优势在结构复杂、小型化（重量多为0.1-200克）、需要大批量生产的场景下最为明显。对于简单结构的零件，传统工艺可能更具经济性。
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
非标定制MIM（金属注射成型）专门解决那些“结构独特、用传统工艺难加工甚至无法加工”的金属零件制造难题。由于需要定制模具和开发专门的工艺，非标MIM项目存在较高的初始投入。因此，它特别适合年产量较大（例如超过2万件，理想情况下5万件以上） 的场景，通过大批量生产来分摊初始成本，从而显现其经济性
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
| 项目 | 参数 |
|---|---|
| 整套模具设计精度 | ±0.005 mm |
| 薄壁注塑最薄可达 | 0.25 mm |
| 注塑公差最小可达 | ±0.3% |
| 模具材料选择 | S136、DC53、2344、ASP |
| 注塑材料可选 | 304、316L、17-4ph、PANACEA、超高强度钢、TC4钛合金、420W、F75 |
| 模具寿命 | 30-50W次 |
| 技术应用 | 医疗、汽车、电子通讯、消费电子、半导体及工业装备等 |
| 注塑成型尺寸 | MAX 320mm，450g |
| 浇口设计 | 点浇口、热流道、侧浇口等 |
| 设计模具类型 | 冷/热流道模 |
| 交期 | 28天左右，具体面议 |
定制金属粉末注塑（MIM）通过粉末配料、注射成型、脱脂、高温烧结及后处理等工序，将复杂金属零件一次成型。该工艺可实现高致密度和稳定尺寸精度，力学性能接近锻造件，同时减少机加工步骤，在保证质量一致性的同时有效降低综合成本，特别适合中大批量、结构复杂的精密金属零部件制造。
/01 模具设计与制造
/02 粉末配料与喂料制备
/03 注射成型
/04 脱脂
/05 烧结成型
/06 后工艺
MIM（金属注射成型）材料解决方案通过将多种金属粉末与注射成型工艺相结合，实现复杂、小型、高精度金属零件的一体化制造。不锈钢、低合金钢、钛合金及钨基材料等多元材料体系，可兼顾强度、耐腐蚀性与功能性需求。MIM 成品致密度高、尺寸一致性好、性能接近锻造件，在中大批量生产中具备显著的成本与质量优势，广泛应用于医疗、电子、汽车及高端装备领域。
高氮无镍不锈钢/高抛光316L不锈钢/TC4钛合金/超高强度钢/低密度钢等金属注塑成型，特别适合制造那些对表面光洁度、卫生标准和结构精细度有严苛要求的零件。
利用陶瓷的高硬度/耐磨性/高绝缘性陶瓷注射成型确实融合了陶瓷材料的优异特性和注塑成型的设计自由度，在制造复杂形状的精密陶瓷零件方面优势明显。
713C/F57 高温合金本身通常具有优异的高温强度、良好的抗氧化和抗热腐蚀性能。MIM工艺的优势在于，能将这种高性能材料以近净成形的方式制成复杂结构件，并保持材料固有的高性能。
东莞市宜泽模具有限公司成立于 2007 年，现有员工100余人，坐落于被誉为“中国模具重镇”的东莞市长安镇。以“精密模具”为中心的拓展经营，MIM模具、MIM 金属粉末注射成型、无尘注塑、液态硅胶注塑为一体化整体解决方案。
依托自主精密模具开发优势，宜泽将 MIM 模具设计制造、金属粉末注射成型、脱脂烧结及后处理深度整合，专注于复杂结构、小型高精度金属零部件的规模化生产，MIM 零件致密度可达 96%～99%，力学性能接近甚至媲美锻造件，同时材料利用率高、废料少。相比传统 CNC 加工或精密铸造，在中大批量生产下可显著降低单件综合成本，兼顾性能与经济性。
持续的技术创新与稳定的量产能力，使宜泽模具逐步成长为值得信赖的 MIM 金属粉末注射解决方案制造商，广泛服务于医疗器械、电子通讯、汽车及精密机械等行业。
非标精密零件加工MIM 技术在保证性能与质量稳定性的同时，实现了复杂金属零件的高效、低成本制造，是高端精密零部件的重要成型工艺。配合后工艺处理（抛光、电镀、PVD、机加工等），广泛应用于医疗、汽车、电子通讯、消费电子及工业装备等行业。
MIM 将塑料注塑的成型能力与粉末冶金的材料性能相结合，可一次性成型结构复杂、薄壁、微小或带内孔的金属零件，避免多道机加工工序。成品尺寸精度高（公差可达 ±0.3%～±0.5%），一致性好，特别适合精密结构件和批量生产。
MIM 零件致密度可达 96%～99%，力学性能接近甚至媲美锻造件，同时材料利用率高、废料少。相比传统 CNC 加工或精密铸造，在中大批量生产下可显著降低单件综合成本，兼顾性能与经济性。
MIM（金属粉末注射成型）是一种将金属粉末与有机粘结剂混合后，通过注射成型、脱脂及高温烧结工艺，最终制备高致密度金属零件的先进制造技术。该工艺结合了注塑成型的复杂成形能力与金属材料的优异性能。
MIM 适用于结构复杂、体积小、精度高、批量化生产的金属零件，尤其适合包含孔位、薄壁、异形结构的产品，单件重量通常在 0.1g–100g 之间。
常用 MIM 材料包括不锈钢（316L、17-4PH）、低合金钢、工具钢、钛合金、铜合金及铁基合金，可根据产品对强度、耐腐蚀性或生物相容性的要求进行选择。
金属粉末混炼 → 注射成型 → 脱脂 → 高温烧结 → 后处理（整形、抛光、热处理等）。
MIM 零件的相对密度可达 96%–99%，尺寸公差一般控制在 ±0.3%～±0.5%。对于高精度要求的部位，可通过二次精加工进一步提升。
MIM 更适合复杂结构及大批量生产，材料利用率高、成型效率高、综合成本更具优势；CNC 更适合小批量或超高精度零件，两者可根据项目需求灵活搭配。
在脱脂和烧结过程中，MIM 零件会产生约 15%–20% 的体积收缩。通过科学的模具补偿设计及成熟的工艺控制，可实现稳定一致的尺寸精度。
