定制金属注射成型（MIM）模具是一项精密而复杂的工作，其核心在于精准预测并补偿材料在成型和烧结过程中的收缩行为，同时确保金属粉末喂料能够均匀填充型腔。依赖于对材料科学（粉末与粘结剂）、流体力学（喂料流动）、热力学（冷却与烧结）和精密机械加工（模具制造） 的深度融合理解。与经验丰富的MIM供应商从产品设计阶段就开始紧密合作，是确保项目顺利、降低成本的关键。
基于零件结构、尺寸精度及使用工况，进行可制造性分析（DFM）。重点评估烧结收缩率（通常15%–20%）、壁厚均匀性、脱模方向及公差要求，完成精准的尺寸补偿设计，并同步规划浇口、流道与排气方案，确保喂料充填稳定、粉末分布均匀。
选用高耐磨、高硬度模具钢或粉末高速钢，采用精密加工与表面强化工艺，提升模具寿命与稳定性。通过多轮试模，重点验证成型充填、顶出稳定性及生坯强度，对关键尺寸与成型参数进行优化调整。
宜泽模具集 MIM 模具开发与金属粉末注射成型 于一体，依托二十余年精密模具制造经验，深度掌握粉末流动、收缩与烧结变形控制。从模具设计阶段即同步成型与烧结工艺，实现复杂、小型金属零件的高一致性量产，广泛应用于医疗、电子、汽车及精密机械领域。
MIM 金属粉末注射模具是实现金属粉末注射成型的核心关键装备，融合注塑模具的精密成型能力与粉末冶金工艺特性。通过精准的收缩补偿设计与优化的浇注、排气结构，模具可稳定成型传统工艺难以加工的复杂、微小精密金属零件，为获得接近锻件性能的成品提供可靠保障。凭借高稳定性、长寿命及优异的一致性控制能力，MIM 注射模具已成为医疗器械、消费电子、汽车等高端精密零部件量产的基础支撑。
MIM技术之所以能在医疗领域备受青睐，主要是因为它能很好地满足医疗器械对复杂性、精度、生物相容性及批量生产经济性的严苛要求
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
MIM能够一次成型传统机加工（如CNC）难以实现甚至无法加工的复杂三维结构，例如带有内部空腔、复杂曲面、微细孔洞的部件。这对于追求极致空间利用和功能集成的消费电子产品至关重要
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
金属注射成型（MIM）技术在通讯设备制造中扮演着关键赋能者的角色。它能够一体成型传统加工难以实现的复杂精密结构，如5G滤波器的内部腔体、天线调谐部件与光模块外壳，在确保优异电磁性能与信号完整性的同时，实现了极高的材料利用率与生产一致性。该技术完美契合了通讯行业对设备高性能、小型化及大规模可靠量产的核心需求，是支撑5G及未来通讯技术升级的先进制造基石。
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
汽车零部件制造正在不断追求更高的性能、更复杂的结构以及更低的成本，MIM（金属注射成型）技术在这方面展现出了独特的优势。
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
在自动化设备领域，金属注射成型（MIM）技术因其独特优势，正成为制造精密、复杂、高性能金属配件的重要工艺。MIM工艺的优势在结构复杂、小型化（重量多为0.1-200克）、需要大批量生产的场景下最为明显。对于简单结构的零件，传统工艺可能更具经济性。
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
非标定制MIM（金属注射成型）专门解决那些“结构独特、用传统工艺难加工甚至无法加工”的金属零件制造难题。由于需要定制模具和开发专门的工艺，非标MIM项目存在较高的初始投入。因此，它特别适合年产量较大（例如超过2万件，理想情况下5万件以上） 的场景，通过大批量生产来分摊初始成本，从而显现其经济性
| 可加工材料: | |
| 后加工工艺： | 抛光、车、铣、研磨、放电、CNC等 |
| 价格: | 面议 |
| 生产周期: | 视产品难度而定，多为28~40天 |
| 项目 | 参数 |
|---|---|
| 整套模具设计精度 | ±0.005 mm |
| 薄壁注塑最薄可达 | 0.25 mm |
| 注塑公差最小可达 | ±0.3% |
| 模具材料选择 | S136、DC53、2344、ASP |
| 注塑材料可选 | 304、316L、17-4ph、PANACEA、超高强度钢、TC4钛合金、420W、F75 |
| 模具寿命 | 30-50W次 |
| 技术应用 | 医疗、汽车、电子通讯、消费电子、半导体及工业装备等 |
| 注塑成型尺寸 | MAX 320mm，450g |
| 浇口设计 | 点浇口、热流道、侧浇口等 |
| 设计模具类型 | 冷/热流道模 |
| 交期 | 28天左右，具体面议 |
定制金属粉末注射模具（MIM）通过系统化的六步工序，定制 MIM 金属粉末注射模具可实现复杂精密金属零件的高质量、一致性量产，有效降低后加工成本，满足高端行业对性能与可靠性的严苛要求。
/01 产品评估与DFM分析
/02 模具方案与结构设计
/03 模具材料选型与制造
/04 试模与成型验证
/05 定型量产与持续优化
/06 脱脂与烧结匹配优化
宜泽模具提供一体化 MIM 金属注塑模具解决方案，通过精准收缩补偿设计与优化的浇注、排气结构，实现复杂精密金属零件稳定成型。模具具备高耐磨、长寿命与优异一致性，深度匹配脱脂与烧结工艺，助力医疗、3C 电子、汽车等领域实现高质量、低成本量产。
高氮无镍不锈钢/高抛光316L不锈钢/TC4钛合金/超高强度钢/低密度钢等金属注塑成型，特别适合制造那些对表面光洁度、卫生标准和结构精细度有严苛要求的零件。
利用陶瓷的高硬度/耐磨性/高绝缘性陶瓷注射成型确实融合了陶瓷材料的优异特性和注塑成型的设计自由度，在制造复杂形状的精密陶瓷零件方面优势明显。
713C/F57 高温合金本身通常具有优异的高温强度、良好的抗氧化和抗热腐蚀性能。MIM工艺的优势在于，能将这种高性能材料以近净成形的方式制成复杂结构件，并保持材料固有的高性能。
东莞市宜泽模具有限公司成立于 2007 年，现有员工100余人，坐落于被誉为“中国模具重镇”的东莞市长安镇。以“精密模具”为中心的拓展经营，MIM模具、MIM 金属粉末注射成型、无尘注塑、液态硅胶注塑为一体化整体解决方案。
依托自主精密模具开发优势，宜泽将 MIM 模具设计制造、金属粉末注射成型、脱脂烧结及后处理深度整合，专注于复杂结构、小型高精度金属零部件的规模化生产，MIM 零件致密度可达 96%～99%，力学性能接近甚至媲美锻造件，同时材料利用率高、废料少。相比传统 CNC 加工或精密铸造，在中大批量生产下可显著降低单件综合成本，兼顾性能与经济性。
持续的技术创新与稳定的量产能力，使宜泽模具逐步成长为值得信赖的 MIM 金属粉末注射解决方案制造商，广泛服务于医疗器械、电子通讯、汽车及精密机械等行业。
非标精密零件加工MIM 技术在保证性能与质量稳定性的同时，实现了复杂金属零件的高效、低成本制造，是高端精密零部件的重要成型工艺。配合后工艺处理（抛光、电镀、PVD、机加工等），广泛应用于医疗、汽车、电子通讯、消费电子及工业装备等行业。
MIM 将塑料注塑的成型能力与粉末冶金的材料性能相结合，可一次性成型结构复杂、薄壁、微小或带内孔的金属零件，避免多道机加工工序。成品尺寸精度高（公差可达 ±0.3%～±0.5%），一致性好，特别适合精密结构件和批量生产。
MIM 零件致密度可达 96%～99%，力学性能接近甚至媲美锻造件，同时材料利用率高、废料少。相比传统 CNC 加工或精密铸造，在中大批量生产下可显著降低单件综合成本，兼顾性能与经济性。
在模具设计阶段结合材料体系与烧结工艺进行精准收缩率计算，并通过多轮试模与尺寸验证不断修正补偿值，确保批量尺寸一致性。
优化浇口位置、流道长度与排气结构，控制喂料剪切速率，使粉末分布均匀，避免缺料、气孔等缺陷。
采用多点均匀顶出设计，合理设置脱模斜度，并对型腔进行精细抛光，降低脱模阻力，保护生坯完整性。
选用高硬度、高耐磨模具钢或粉末高速钢，并结合氮化、PVD 等表面强化处理，提高模具耐磨性和稳定性。
MIM 零件的相对密度可达 96%–99%，尺寸公差一般控制在 ±0.3%～±0.5%。对于高精度要求的部位，可通过二次精加工进一步提升。
通过模温控制系统与成型工艺协同优化，稳定成型条件，实现长期批量生产的高良率与高一致性。
在脱脂和烧结过程中，MIM 零件会产生约 15%–20% 的体积收缩。通过科学的模具补偿设计及成熟的工艺控制，可实现稳定一致的尺寸精度。
