注塑模具是用于塑胶制品成型的关键工具，其结构复杂，涉及多个功能性组件。了解注塑模具的基本结构对于模具设计、制造、维修及优化生产至关重要。以下是注塑模具的基本组成及功能介绍。
1. 注塑模具的基本组成
注塑模具主要由 成型零件、导向定位系统、浇注系统、推出系统、冷却系统 和 排气系统 六大部分组成。
1.1 成型零件（型腔与型芯）
- 型腔（Cavity）：构成产品外部形状的部分，位于定模侧。
- 型芯（Core）：形成产品内部结构的部分，位于动模侧。
- 成型表面 需要高精度加工，表面光洁度影响产品质量。
1.2 导向定位系统
- 确保动、定模合模时对准，防止错位。
- 主要由 导柱、导套 和 定位块 组成，通常安装在四个角落。
1.3 浇注系统（塑料熔体流动通道）
- 负责将塑料熔体从注塑机喷嘴输送到模腔，包括：
- 主流道（Sprue）：连接注塑机喷嘴与分流道的通道。
- 分流道（Runner）：将熔体引导到多个浇口，通常采用平衡设计。
- 浇口（Gate）：控制塑料流入模腔的流速和压力，常见类型包括点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等。
- 冷料井（Cold Slug Well）：用于收集冷料，防止其进入模腔，影响产品质量。
1.4 推出系统（顶出机构）
- 在制品冷却固化后，将其推出模具，常见组件包括：
- 顶针（Ejector Pin）：将产品推出。
- 推板（Ejector Plate）：固定顶针，均匀推出产品。
- 复位杆（Return Pin）：确保顶出后能复位，避免干涉下一次成型。
1.5 冷却系统（温度控制）
- 维持模具适当温度，提高生产效率，避免产品变形。
- 主要由冷却水道（Cooling Channel）组成，一般在模具中开设冷却孔，水或油通过管道流动带走热量。
1.6 排气系统（排气槽）
- 在塑料充填时，排出空气和挥发气体，防止烧焦、短射。
- 主要采用 排气槽、镶件间隙、顶出机构间隙 等方式。
2. 注塑模具的分类
2.1 按型腔数量分类
- 单腔模具：每次成型一个产品，适用于小批量生产或大尺寸产品。
- 多腔模具：一次可成型多个产品，提高生产效率，适用于大批量生产。
2.2 按模具结构分类
- 二板模（标准模具）
- 由动模和定模两部分组成，结构简单，适用于大部分塑料件。
- 三板模（带点浇口模具）
- 多了一块流道板，使浇口位置更灵活，适用于高精度、小型产品。
- 热流道模具（Hot Runner Mould）
- 通过加热装置保持塑料熔融状态，无需冷料井，减少浪费，提高生产效率。
2.3 按脱模方式分类
- 顶出脱模（最常见，如顶针脱模）。
- 斜顶脱模（用于带斜面或侧向凸台的产品）。
- 旋转脱模（适用于螺纹结构的产品）。
3. 注塑模具的工作流程
- 合模：模具闭合，形成密封腔体。
- 注射：塑料熔体通过浇注系统流入模腔。
- 保压与冷却：塑料在模腔内冷却固化，保压补缩，防止收缩缺陷。
- 开模：定模和动模分开，制品保持在动模一侧。
- 顶出：推出机构启动，将制品从模具中顶出。
- 闭模准备下一次循环。
4. 注塑模具的选材要求
为了保证模具的耐用性和产品质量，模具材料需满足以下要求：
- 高硬度和耐磨性（如HRC 50-60）
- 常用材料：P20、718、S136、H13等。
- 良好的抛光性能（提高制品光洁度）
- 适用于透明制品的模具，如PMMA光学件。
- 高强度和韧性（防止开裂或变形）
- 适用于高负荷工作环境。
- 耐腐蚀性（防止腐蚀，延长模具寿命）
- 适用于PFA、PVC等腐蚀性塑料。
5. 影响模具寿命的因素
- 材料选择：优质钢材可提高耐磨性和抗腐蚀能力。
- 模具设计：合理的流道、排气和冷却系统能延长模具寿命。
- 加工精度：高精度加工可降低磨损，提高稳定性。
- 保养维护：定期清理、润滑和防锈处理，避免模具损坏。
- 生产条件：控制注塑机的温度、压力，减少模具损耗。
总结
注塑模具是注塑成型工艺的核心设备，合理的设计、正确的选材和精细的保养能大幅提高生产效率和产品质量。东莞市宜泽模具有限公司专注于高精密注塑模具设计与制造，提供一站式模具解决方案，助力客户提升生产效率，降低成本，实现更优质的塑胶产品制造！
