在注塑模具设计领域，收缩率的变化是一个不容忽视的关键因素，它直接影响着塑件的质量和精度。那么，在注塑模具设计时，究竟该如何有效应对收缩率的变化呢？下面东莞市宜泽模具有限公司小编将为大家详细阐述，一起来看看我们是怎么做的吧！
精准设定初始收缩率
在注塑模具设计的初始阶段，工程师通常会依据各种塑料的收缩范围、塑件壁厚、形状，以及进料口形式尺寸及分布情况，凭借丰富的经验来确定塑件各部位的收缩率，进而计算型腔尺寸。然而，对于高精度塑件或者难以精准掌握收缩率的情况，就需要采用更为细致和灵活的方法。
应对收缩率变化的五大方法
外小内大留余地
对于塑件的外径，工程师会选取较小的收缩率；而对于内径，则采用较大的收缩率。这样做的好处在于，能够为试模后的修正工作预留充足的空间。因为在实际注塑过程中，塑件的实际收缩情况可能与预期有所偏差，通过这种外小内大的设置方式，可以在后续修正时更加灵活地调整尺寸，确保塑件的精度。
试模确定成型参数
试模是注塑模具设计过程中至关重要的一环。通过试模，工程师能够确定浇注系统的形式、尺寸以及成型条件。不同的浇注系统形式和尺寸会对塑料的流动和填充产生影响，进而影响塑件的收缩率。而成型条件，如温度、压力、注射速度等，也会直接作用于塑料的成型过程，导致收缩率的变化。因此，试模是获取实际收缩数据、优化成型参数的关键步骤。
后处理明确尺寸变化
对于那些需要经过后处理的塑件，在其脱模24小时以后进行测量（这是必须注意的时间节点，过早测量可能会导致尺寸不准确），以确定后处理过程中的尺寸变化情况。后处理，如退火、调湿等，会改变塑件内部的应力状态和分子结构，从而影响其尺寸稳定性。通过准确测量后处理前后的尺寸变化，可以为后续的模具修正提供有力的依据。
按实际收缩修正模具
根据实际测量得到的收缩情况，对注塑模具进行修正。这是确保塑件尺寸精度的核心环节。工程师会根据塑件各部位的实际收缩量与预期收缩量的差异，对模具的型腔尺寸进行相应的调整。修正过程需要严谨细致，任何一个小的失误都可能导致塑件尺寸不合格。
再试模微调工艺条件
在再次试模时，可以适当地改变成型的工艺条件，如微调温度、压力、注射速度等，稍微修正收缩值以满足塑件的要求。这是因为即使经过模具修正，由于各种因素的影响，塑件的收缩率可能仍然存在一定的偏差。通过微调工艺条件，可以进一步优化塑件的成型过程，使其收缩率更加接近预期值。
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